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精密机械零件加工厂对五金零件加工的方法及其特点：
精密机械零件加工厂对五金零件加工的方法之一是深磨法，这种方法能够获得工件表面足够的精度以及比较小的工件表面粗糙度，这种磨削方法的主要特点表现有以下方面，磨削余量会使用比较小的纵向进给量，采用这种磨削方法，需要把砂轮的修整成一定形状，以便能够逐渐去除磨削余量，否则切削工作主要是几种在砂轮的外角上，是砂轮能够迅速的变钝，终将影响磨削的效率以及工件表面的质量。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使机床执行规定好了的动作，通过刀具切削将毛坯料加工成半成品成品零件。在进行修整的时候需要注意，在外圆表面进行精磨以及修光的时候，需要进行精细磨削，另外，靠近工件表面的台阶高度应该取得很大，并且接近于完工表面的高度需要小一点，这样才能获得工件表面比较高的生产效率，同时能够保证工件表面粗糙度。
机械零件加工定做先粗后精：精基准加工好后，整个零件的加工工序，应该是粗加工工序在前，相继为半精加工、精加工及光整加工。按先粗后精的原则先加工精度要求较高的主要表面，即先粗加工再半精加工各主要表面，然后再进行精加工和光整加工。典型表面的加工路线（一）外圆表面的加工路线1．粗车→半精车→精车：应用广，满足IT≥IT7，▽≥0。在对重要表面精加工之前，有时需对精基准进行修整，以利于保证重要表面的加工精度，如主轴的高i精度磨削时，精磨和超精磨削前都须研磨中心孔；精密齿轮磨齿前，也要对内孔进行磨削加工。
铜零件加工指的是一种通过加工机械对一些铜零件进行外表、性能或者尺寸进行改变的过程。
产品加工方法与特点：铜零件加工的加工方法有拉削、磨削以及光整加工。而利用磨削的加工有以下特点：能获得高的加工精度和表面粗糙度；砂轮磨料具有耐磨性及很高的硬度，能磨削一些硬度较高的金属以及非金属，但是不适合用于磨削纯铜、纯铝等软质材料；磨削的速度较快，温度能达到1000度左右，引起零件变形以及组织变化，需要进行充分地冷却。超精密零件加工精度以纳米，甚至后以原子单位(原子晶格距离为0。
产品要求：铜零件加工加工后会有一定的要求，如：经过热处理之后的零件，加工时不得产生烧1伤、退火或者裂纹等现象出现；除了特殊的要求之外，加工后的零部件不得有尖锐的毛刺以及棱角；铜零件加工工已加工好的表面，不得有锈蚀等，会影响其加工件的性能以及寿命，外观上也不得有磕碰或者划伤等缺陷。这些表面一般都与主要表面有一定的相对位置要求，应以主要表面做为基准进行次要表面加工，所以次要表面的加工一般放在主要表面的半精加工以后，精加工以前，一次加工结束。